M.A Pinho
A M.A. Pinho, especialista em aço inoxidável desde 1986, modernizou o seu corte laser substituindo o ar comprimido por um gerador de azoto de alta pressão da Briskfil. O resultado: cortes mais limpos e precisos, superfícies protegidas, maior velocidade de produção e custos operacionais significativamente mais baixos.
Cliente
M.A. Pinho, Lda
Setor
Metalomecânica · Aço inoxidável
Solução Briskfil
Gerador de azoto de alta pressão
Levar o corte laser de inox ao nível da exigência da marca
Especialista exclusiva em aço inoxidável e reconhecida pela qualidade desde 1986, a M.A. Pinho adquiriu a sua primeira máquina de corte laser em 2021. O passo seguinte era claro: garantir que o gás de assistência estava à altura do material e do padrão de acabamento que a marca exige.
O corte laser operava com ar comprimido. Embora funcional, o ar comprimido limita a qualidade da aresta no aço inoxidável, pode deixar marcas de oxidação e impõe um teto à velocidade e à limpeza do corte, precisamente nas peças onde o acabamento é mais visível e crítico.
Para uma empresa cuja reputação assenta na durabilidade e na qualidade superior do inox, era necessário um gás de assistência que protegesse a superfície, acelerasse a produção e reduzisse custos, sem comprometer a fiabilidade do abastecimento.
A transição para azoto de alta pressão
Em 2023, a M.A. Pinho substituiu o ar comprimido por um gerador de azoto de alta pressão fornecido e instalado pela Briskfil, com produção do gás nas próprias instalações.
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Corte com ar comprimido
- Qualidade de aresta limitada no inox
- Risco de oxidação e marcas na superfície
- Velocidade de corte condicionada
- Custo operacional menos eficiente
Corte com azoto Briskfil
- Cortes limpos, precisos e sem oxidação
- Superfícies do inox protegidas
- Maior velocidade de produção
- Custos operacionais e impacto ambiental reduzidos
O gás certo para o aço inoxidável
No corte laser, o gás de assistência faz parte do processo de corte — e a sua escolha define a qualidade da aresta. O ar comprimido é uma opção económica, mas contém oxigénio, e o oxigénio reage com o aço inoxidável aquecido, deixando uma camada de óxido e marcas que comprometem o acabamento. Para uma empresa que vive da qualidade do inox, esse compromisso era demasiado elevado.
O azoto resolve o problema na origem. Sendo inerte, expulsa o oxigénio da zona de corte e impede a oxidação, devolvendo arestas limpas, brilhantes e prontas a usar. Quando fornecido a alta pressão, ajuda ainda a expelir o material fundido de forma mais eficaz, permitindo cortes mais rápidos e mais limpos.
Gerar o azoto nas próprias instalações fecha o ciclo. Em vez de depender de entregas de garrafas, a M.A. Pinho produz o seu azoto ao ritmo da produção, com autonomia, custo previsível e pureza garantida, convertendo um custo recorrente num ativo sob o seu controlo.
É esta combinação, o gás certo para o material, à pressão certa, gerado no local, que permite à M.A. Pinho cortar inox com a qualidade que a sua reputação exige, com mais velocidade e menos impacto ambiental.
Azoto no corte laser de inox: o essencial
O ar comprimido contém oxigénio, que reage com o metal aquecido e provoca oxidação e marcas na aresta. O azoto é inerte e elimina essa oxidação, devolvendo cortes mais limpos e precisos, maior proteção das superfícies e, em muitos casos, maior velocidade de corte e menor custo operacional.
No aço inoxidável, a qualidade da superfície é essencial. O azoto, por ser inerte, evita a oxidação e preserva o acabamento do inox durante o corte, fundamental para peças visíveis e para empresas, como a M.A. Pinho, especializadas neste material.
Alta pressão refere-se à pressão a que o azoto é entregue no ponto de corte. Uma pressão mais elevada ajuda a expelir o material fundido de forma mais eficaz, permitindo cortes mais rápidos e limpos, sobretudo em chapas de maior espessura.
Sim. A geração on-site por PSA produz azoto a partir do ar ambiente, eliminando a dependência de entregas de garrafas e a respetiva margem. Ao longo do tempo, converte um custo recorrente e variável num custo de produção próprio, mais baixo e previsível.
A transição reduz o impacto ambiental do processo ao eliminar a logística de transporte de garrafas e ao otimizar a eficiência do corte. A M.A. Pinho associou esta modernização às melhores práticas da indústria e ao seu compromisso de responsabilidade ambiental.
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